在浙江天台县，有这样一家企业，借着改革开放的东风，抓住了历史的机遇，以1999年企业改制为里程碑，开启了中国热交换器蓬勃发展的契机。

从1999年不到1000万的销售额到2007年成为上市公司，再到2021年总营收超过78亿，银轮不仅在过去的20多年实现快速发展，还围绕“节能、减排、智能、安全”四条产品发展主线，形成了“商用车与非道路热管理、乘用车和新能源热管理、发动机后处理、工业和民用换热”四大产品平台，成为国家制造业单项冠军培育企业，领跑中国热交换器行业，产销量连续十几年居国内行业前列。

除了深耕中国市场，银轮的国际化探索也非常成功，拥有亚洲、欧洲、美洲三大总部，客户遍布北美、欧洲、中东等全球40多个国家及地区。可以说，银轮是中国零部件企业立足中国、走向世界的一个典范。

01 数字化：永不过时的企业增长助推器

面向全球化的快速增长，促使银轮非常重视企业的数字化升级。面对遍布全球各地的生产基地，在数字化浪潮与“双碳”目标之下，集团需要知道：每个生产基地的设备实际作业率、能源消耗量如何？如何进一步优化？

银轮股份装备技术中心主任蒋治国表示：与树根互联携手打造的前瞻性数字化根云平台，根据需求提供柔性化定制、功能实施、使用维护、组织变革全方面服务。他说道：“通过系统可以实时地掌握设备运行状态，为装备投资、生产资源调配、节能降耗等提供可靠决策依据，有力的支持公司降本增效的工作部署，同时通过该系统运用提升工厂管理者数字化思维能力，并建立了数字化运维团队。”

站在新一轮数字化浪潮之巅，银轮股份引进可以覆盖全球的工业互联网平台——根云平台，通过设备的广泛连接与数据深度分析，迈向低碳发展，提升集团的精细化管理水平，突破现有的管理与生产模式，把握工业互联网技术赋能企业快速、科学发展的契机。

银轮生产车间

02 工业互联网：实现低成本、线上化管理工厂

工厂设备那么多，员工管不过来？设备故障影响生产，唯有等待维修工程师风尘仆仆赶来排查故障原因？为更好地实现设备管理，银轮股份引进了树根互联的根云小匠与能源管理两款产品，并采用SAAS化部署，创新性应用边缘侧智能硬件电流采集算法，实现工厂设备采集及效能分析，同时兼具接入简单、运维成本低的特点。

树根互联技术顾问表示：“基于根云平台，通过差异化的采集组合实现简单、低成本的数据采集，避免了传统采集协议开放难、接入难、成本高的问题，快速有效地帮助客户实现设备连接、数据采集，工厂里的设备就可以实现线上化管理。”

工业互联网应用到底给银轮工厂带来了哪些改变？走进银轮的生产车间，我们看到基于根云平台的自动化采集已经彻底解放了工人的双手。以前，数据统计都是靠统计员人工统计，工作量大且数据不精细不及时。目前银轮已经由400多台设备连接上根云平台，每时每刻都在自动化统计每天、每月的开机时间、实际作业时间，不仅统计效率大幅提高，也不容易出错了。

设备互联系统

03 数据挖掘：管理更透明，决策及时性提升30％

基于根云平台，实时获取设备的能耗、开机、作业时长、待机、停机等多项数据，对设备的价值指标建模和统计分析，以科学成熟的设备指标体系，给管理层提供设备数据驾驶舱。如此，管理者可快速了解厂内设备的开机率、作业率、利用率、尖峰率，并以此作为决策支撑。

数据决策有效避免真实信息被层层“过滤”、业务流程被层层等待，管理有效性提升15％，决策及时性提升30％，有效实现数据业务化应用。谈及数据挖掘带来的好处，数据业务化应用正在银轮内部落实。

比如，通过设备利用率指导合理采购。基于根云平台设备分析，根据自动采集相关数据，发现实际生产时间占设备总体的80％，但是发现两台同类型设备利用率长期低于20％，仍有大幅提升空间。因此可以不额外购买生产设备。

EGR工厂数字化信息管控中心

此外，随着越来越多的设备连上根云平台，银轮通过透视工位生产效率，将同类设备或者同工艺设备，放到一起进行对比分析，结合生产实际进一步优化资源配置。生产设备的健康让设备自己“开口”，通过监测谐波畸变率、过载阀值等指标，遵循国家标准设定警戒值，数据越限时发出实时告警，提醒线下排查。基于数据的实时上传与记录，历史追溯有据可查，提供设备360°分析，及时发现产能瓶颈并进行排查改善。

04 低碳发展：力推“避峰就谷”作业，每年可节约电费240万

在设备数据、能耗数据透明化的基础上，借助平台数据分析，在重点能耗产线，银轮力推“避峰就谷”的作业方式。避峰就谷就是不改变作业时间的基础上，尽量保障优先在谷电平点时间用电，如果谷电平点时间不足，那么就在峰电，如果峰电时间还不够就在尖电时间用电，以此类推。

以银轮重点能耗设备烘干生产流水线为例，可以考虑充分利用避峰就谷方式，实现用电节约，并考虑将节能效率分摊奖励工人方式，提升工人积极性，实现企业与工人双赢。以该生产流水线单台设备的日能耗为例，通过避峰就谷单台设备每天可节约400多元。面对超过400台重点能耗设备开展避峰就谷行动，只需要保持50％时间在平谷时间来用电，每年预计可节约240万，其中炉子就可节约113万。

工厂能耗监控